【提要】生产物流仓储一体化、自动化，流程制造的智能工厂。

华仁药业股份有限公司（以下简称“公司”）成立于1998年5月，2001年8月完成股份制改造，是一家专业生产非PVC软袋输液的高新技术企业。2010年8月25日，公司在深圳证券交易所创业板正式挂牌上市，股票简称“华仁药业”，股票代码为“300110”。

公司拥有国内最大的非PVC软袋输液单体生产基地，以及国内同行业最先进的自动化生产线，以及一个全自动的现代化立体仓库。自成立以来，公司一直坚持以非PVC输液包装材料和先进的制造灌装设备为依托，致力于打造软袋大容量制剂领域的世界名牌。

通过十余年摸索及实践，公司形成了具有华仁特色的“五TM”管理模式——全面质量管理（TQM）、全员绩效管理（TPM）、全程信息管理（TIM）、全程营销管理（TPM）、全面成本预算管理（TBM），“五TM”管理是全员全过程的管理，是具有华仁药业特色的管理。凭借核心的输液制造技术、专业的生产质量管理体系、成熟的供应链整合能力、充沛的人才供给能力、完善的科研创新平台，华仁药业在稳定大容量制剂制造的基础上实现了医药、医疗、健康产品的多元化发展，先后建成青岛、日照、湖北三大制造基地，拥有华仁医疗用品、华仁（日照）、湖北华仁同济、华仁包装科技、华仁堂医药、青岛华仁医药、华仁医药（沈阳）等七家子公司。先后获得“山东省质量管理奖”、“山东省著名商标”、“中国驰名商标”、“省级守合同重信用企业”、“高新技术企业”等荣誉称号，并成为中国人民解放军总后勤部、卫生部应急储备的定点输液生产企业。是经青岛市政府评定的青岛市制造业百强企业和和直通车服务大企业，通过了国家GMP质量管理体系认证。

一、信息技术应用之旅

在发展智能制造上，公司走的是一条与一般中国制造企业不太相同的道路，自成立伊始便使用了先进的机器人和自动化设备，走在了智能制造硬件层面的最前端。

1998年5月20日，华仁药业成立。当时的静脉输液行业发展缓慢，价格较低的玻璃瓶输液仍然是当时市场的主导产品。由于玻璃瓶和塑料瓶输液属于半封闭包装，靠引入空气通路产生压差才能完成静脉注射，粉尘、病菌能通过导管直接进入输液，易造成发热、气栓、水肿等输液并发症，因此在当时的欧美市场，早已普及的是更为先进的非PVC软包装输液。公司经过100多天的实际考察，反复权衡利弊，最终放弃了既能够节省成本又可在短时期内获得较高利润的玻璃瓶和塑料瓶输液产品作为主导产品，选择了代表世界输液一流水平的非PVC软袋输液项目，成为中国第三家引进非PVC软袋输液项目的企业。

1998年，公司投资2.3亿元人民币的一期工程开工建设，该项目被青岛市政府确定为当年13个重点项目之一。一期工程占地5.9万平方米，根据国家GMP、美国FDA质量标准和规范要求进行设计，先后引进了意大利六效重蒸馏注射用水制造系统和制剂自动配置系统，德国一体化制袋、灌装、封口制造系统和水浴式灭菌系统，由欧美主要输液工程建设公司STERIL公司对生产线予以设计、安装、调试，组成普液线、氨抗线和双室袋三条生产线。STERIL公司在将研发、生产、品管各工艺环节全面试用成功后，实施“交钥匙工程”，高精尖的智能设备确立了华仁药业在医药行业的旗舰地位。

随着业务的不断扩大，公司发现虽然生产线实现了高度的自动化，但生产的大输液产品库存占地面积太大，吞吐量还满足不了生产线的需求。而且人工上下架搬运的方式，也过分依赖仓管人员，容易出现批次发错的人为操作风险。于是在2008年二期工程建设的时候，公司便投建了自动化的立体仓库。该仓库整合了自动化码垛机器人接口软件技术、无线RF调度自动仓储技术、计算机自动仓储管理控制系统技术(WMS)、现场总线技术、激光传感技术等，实现了从物料传输，到识别、分拣、码盘、仓储、检索和发售等各个环节的全程自动化作业。同年，公司开始着手实施ERP，并于2010年完成对下属各子公司、事业部的ERP部署。

面对日益激烈的市场竞争，公司在综合考虑目前的国际形势、药品管理的严谨性、公司发展全国各地的管控去求及实现供应链的最大价值等内外因素，认为加快企业信息化建设，是提高企业核心竞争力的关键，是企业健康发展、走向长远的必然选择。在公司的信息化战略中，公司逐步构建基于信息化手段的核心竞争力，实现信息化建设与企业发展战略的对接，与企业发展速度相匹配。如下图：

二、智能信息系统构建

设备的智能化后，华仁药业将进一步提升的目标瞄向了与信息化的融合。2014年，华仁药业引进了SAP的ERP管理系统和罗克韦尔的MES生产制造过程管理系统，并将其与公司原有的电子监管码系统和立体库系统集成起来，实现了信息流和物流的无缝链接。MES系统与入库作业相连，成品发货由ERP系统发出销售出库指令，整个出入库的过程贯穿着条码技术与电子监管码系统，做为药品成品追溯的依据。

借助Rockwell Factory Talk MES的制造执行系统，华仁药业实现了生产制造体系的资源优化配置、在线监控和数据采集，实现了对水以及原料配料的实时监控管理，能够自动检测产品是否达到美国FDA标准的要求。除此之外，对产品每个批次生产过程的电子化记录的实现，在国内的同行业中，华仁药业还是第一家。

在全智能的立体化仓库里，生产出的药品成品，会通过传送带直接从自动化包装线上输送到立体库区，并根据不同药品品规的码盘规则，由机械手自动码到托盘上。码满的托盘通过条码技术发送信号到WMS系统(仓库管理系统)里，由系统自动分配一个空货位地址后，输送到入库口，再由接收到指令的堆垛机送到指定位置，迅速地完成入库。公司利用高度的智能化设备实现了物与物的对话。在此基础上建立的立体库，不仅可以节约用地、节约人力资源成本、减轻人力劳动强度、提高作业人员综合素质、提高仓储自动化管理水平，还能提高仓储效率。目前，华仁药业的立体仓库实现了3倍的库容提升，节省了约150%的仓库资金，吞吐量提高了4~6倍，人工节省了30人左右，作业效率提升了100%，货物的破损率比以往降低了46%。并且在2013年完成对三期厂区的推广部署项目。2014年完成对华仁药业(日照有限公司)部署，2015年将完成对包材科技公司实施。

从2014年中旬-2015年半年完成总部、血液净化事业部、华仁医药有限公司的SAP系统实施上线，共涉及销售，财务，成本，生产，采购，仓储物流，设备管理，质量管理等几个模块。随着公司业务不断增长，规模日益扩大，原有SAP系统在一定程度上无法满足业务对联合数据挖掘分析，集团化管控和快速业务调整的需要。本次SAP的ERP管理系统和罗克韦尔的MES生产制造过程管理系统打通，并将其与公司原有的电子监管码系统和立体库系统集成起来，实现了信息流和物流的无缝链接。 MES系统与入库作业相连，成品发货由ERP系统发出销售出库指令，整个出入库的过程贯穿着条码技术与电子监管码系统，做为药品成品追溯的依据。

随着公司集团化发展，组织架构日益庞大。2014年初对总部及下辖13个子公司、事业部全面部署办公自动化协同系统。通过该项目对128种管理流程进行梳理、优化，对总公司制定合理，高效，合规的管理流程，通过模块化复制的方式，在满足子公司、事业部的独立需求同时。快速部署流程。将公司大部分的日常事务请示，管理均纳入OA系统和移动终端管理。公司已建立起三级网络架构、安全防护、硬件存储、防火墙等基础设施，建立起以SAP-ERP为核心、向下贯穿MES和WMS、向上连接OA和经营视窗展示的信息系统架构。

通过几年来在两化融合道路上的探索和实践，我们总结出一套适合本公司及本行业的两化发展战略。无论在工业化改造项目还是信息化建设项目之初即开始考虑到两化融合的要素。通过吸收Rockwell迭代实施方法和SAP的最佳实践方法论，总结出华仁特色的模块化实施方法和模板式复制推广方式。我们始终把项目制造过程规范化、车间管理集成化、设备运维数字化、质量控制精细化、成本分析实时化、制造过程可塑化，作为工业化和信息化深度融合道路上的发展目标。

三、智能化成效

（一）单项应用

通过罗克韦尔MES系统对生产过程进行管理，在线监控水质量，形成电子批记录，为全国首家。处于国际领先水平。采购管理实现了采购请购、采购计划、采购订单、采购发票、采购付款、供应商管理、采购追踪等分析报表的功能；营销管理实现了销售订单、销售发货、销售发票、销售回款、客户管理、分销商库存管理、销售费用管理及相关管理报表等功能；财务管理实现了凭证管理、账簿查询、财务报表管理、辅助管理、固定资产管理等功能。质量与计量通过SAP-ERP中的质量管理和设备管理来应用，对于原材料、成品的请验、复检、检验报告的出具、放行单的控制等均通过系统实现；能源方面，通过连接制水、配制设备PLC，可以获取到温度、含量等信息并传递到MES系统中； 安全管理，公司内建立了视频监控系统，监控点百余个，建立有4个监控室；建立了消防监控系统，监控点百余个，均通过保安室的监控中心进行控制。

（二）综合集成

在ERP系统的运行过程中，加入了如销售价格的审批、信用政策的审批、采购计划的审批、安全库存的控制、成品检验放行的控制等手段，达到了管理与控制的集成。通过SAPERP从销售计划、销售订单、生产计划、采购管理、生产执行、质量管理、库存管理、销售发货、销售开票、销售回款、财务管理、成本管理等整个业务流的闭环管理，实现了产供销的集成；对于仓库的自动化管理通过WMS系统实现，对于生产过程的精细化管理通过MES系统实现，并通过与SAPERP系统的集成实现数据及管理要求的上传下达。采购、销售、仓库、质量、车间等各业务产生的单据均能对应产生相应的财务凭证，实现财务与业务单据的集成；在控制方面，在销售价格的确定、信用政策的确定、客户档案的管理、采购付款等环节均加入了财务审核，使财务控制实现事前、事中的控制。通过SAP经营视窗实现了财务分析、销售分析、采购分析、库存分析，达到对业务数据从多纬度分析、多形态展示，对管理层决策提供及时、准确的数据支持。

（三）协同与创新产品协同创新与绿色发展情况

通过实施罗克韦尔MES系统，加强医药产品制造工艺过程控制和品质在线检测监控，大幅提升生产效率，提高企业市场综合竞争力，推动企业节能减排、绿色生态发展目标。

（四）企业集团管控/产业链协同情况

产业链协同方面，对于采购业务，产生采购订单后，主要通过电子邮件传递到供应商处；对于纸箱等易耗原料，采用约定供货量，供应商根据开放的生产物料需求计划、库存信息来自动供货。企业集团管控方面，通过VPN手段，实现对于子公司数据的获取和管理。

四、主要体会

公司在推进两化融合工作过程中主要是通过应用三个大型信息系统积累了丰富的经验，有着深切体会。

1.从ERP开始

2008年10月，公司确定实行全面的ERP管理，重新选型SAPERP PS医药版。经过三个阶段，1年3个月时间，于2010年1月整体验收完毕，ERP管理涵盖了全部关键业务流程，在ERP中形成销售计划、采购原料、生产产品、销售成品的闭环式业务流程，达到了对企业流程优化、提高效率、加强内控、控制预算的效果，一定程度上满足了企业3-5年的战略发展规划需要。整合梳理各部门60多处主要流程，固化在ERP系统中的大流程如下：①采购管理，请购→采购计划→采购订单→采购到货→质量验证→确认接收→形成应付→帐期付款单，包括各个阶段的10余处审批流程；②销售管理，赊销客户，销售中心订单→总部审批→发货单→检验放行标志→仓库发货→形成应付→回款单；③现款客户，回款单→销售中心订单→总部审批→发货单→检验放行标志→仓库发货；④质量管理，请验单（原料采购、生产入库、工艺用水等）→审查→检验报告→审批→放行单（成品）；⑤质量管理，超限使用领导审批流程→质量控制超限使用物料审批放行流程；⑥生产管理，包括生产计划编制流程、物料需求计划制定、采购计划制定、生产指令执行、车间领料、发料、车间工艺实现、车间产品入库、车间返工流程等；⑦财务管理，成本核算流程、应付、应收客户管理流程。

依据公司实际业务需要，单独开发录入单据50种（其中：生产单据28种）；开发查询统计报表165张（其中：生产报表62张）。

2.立体库自动化

2009年1月，跟随二期项目建设，实施北起重自动化立体库系统。本项目通过对自动化码垛机器人接口软件技术开发、无线RF调度自动仓储技术开发、计算机自动仓储管理控制系统技术开发等，来实现对自动化仓库进行有效管理，满足企业对提高工作效率和实现自动化管理需求。其技术达到同行业领先水平。上述技术的开发和应用充分体现了工业化和信息化融合所带来的社会效益和经济效益，能够有效地促进工业转型升级和发展方式转变，具有引领和示范效应。

3.实施MES系统

2012年3月，跟随三期项目建设，实施罗克韦尔MES系统。本项目是基于前期ERP及其他信息化建设成果，通过引入先进MES制造信息管理系统，优化现有工艺流程，实现生产制造体系的资源优化配置、在线监控和数据采集，进一步提升企业的信息化水平和生产效率，降低产品制造成本，达到与国际标准合规、高效优质、循环发展的目标。项目具体实现了制造过程规范化、车间管理集成化、设备运维数字化、质量控制精细化、成本分析实时化、制造过程可塑化。其中电子批记录的实现为全国国内企业首家。项目从国家产业政策上来看，符合国家新型工业化道路的发展目标，符合两化深度融合的要求，符合SFDA提出的药品严格管控要求，可以极大促进医药产业技术升级，加强医药产品制造工艺过程控制和品质在线检测监控，大幅提升生产效率，提高企业市场综合竞争力，推动企业节能减排、绿色生态发展目标。项目实施后的示范带动作用明显。

五、工作展望

未来，企业管理是公司生存和发展的中心，是公司的核心能力。企业管理信息化的核心需求是：建立企业的决策指挥中心，及时掌握生产状态，对公司人、财、物、信息以及技术资源进行集中整合和统筹调度，以数据为依据，有效做出决策指令，最大程度的发挥企业品牌、资金、技术和资源整合优势，提高决策效力；建立企业的多项目管理平台，有效控制成本，提高公司整体经营收益；进一步规范并优化项目管理流程，做到“有计划可依，有过程可控，有监控可循，有整改可鉴，有改进可用”。

从规划的总体涉及来看企业信息化管理今后重点的提升方向在于流程和数据。其中流程作为企业管理的神经中枢要简单而有效，同时流程的设计还要能满足公司战略的发展需要和业务的管理需求。数据作为企业决策运营的血液，要准确，全面，这要求每一个基础操作岗位要按照SOP准确的执行系统。所以未来的信息化5年规划要搭建灵活，简洁，完善的神经系统；保障纯净，全面地血液环境。使公司的战略运营管理健康，快速的成长。